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2017年5月19日

FANUC系統程序突然亂跑怎么辦？

FANUC系統程序突然亂跑怎么辦？案例描述：機床坐標會突然不按照編程指令走，（即程序突然亂跑）故障分析：一般出現上述故障，由于系統硬件導致該故障的可能性很小，所以在處理類似故障時，不要輕易更換系統相關硬件。對于這類問題，大致可以從以下幾方面去著手考錄： 1）坐標系G54或刀具補償中值設定不當引起（少數點或輸入錯誤） 2）DNC加工時程序由RS-232傳輸時由于干擾引起，或者傳輸軟件工作不穩定。 3）手動絕對值處于無效狀態（即G6.2變為1） 4）自動運行方式下進行了手輪插入的操作。 5）絕對值編程與增量式編程混用。 6）人員的操作不當（程序選擇不正確，刀具補償設置不正確，公、英制，極坐標錯誤等）。 7）開機后沒有回零操作，或加工程程序頭沒有G28各軸回參考點。 8）MDI方式指令坐標運動，絕對、增量與參數設置有關。設置不當則不能執行正確的坐標指令。 9）指令使用是否正確，如G92\G92.1使用不當也容易出現亂走。 10）機床外圍干擾，包括機床的接地等。 11）操作工的誤操作。

2017年5月19日

UG 出現許可報警解決方法 - 加工中心

NX許可證錯誤解決方發前言：安裝UG要確保安裝路徑是全英文路徑??！打開UG時彈出如下內容的警告：“NX許可證錯誤：NX要求正確配置環境UGS_LICENSE_SERVER.可將其設置為NX許可證服務器值part@hostname,或者將其值直接指向許可證文件。默認情況下，其格式為28000@ serverName” 原因： NX6.0網絡兩個插件lmgrd.exe 和ugslmd.exe會在后臺運行。插件負責與運營商的直接聯系，關閉后運行NX會被默認為盜版而出現許可證錯誤從而要求配置環境變量。出現原因：一、手動關閉了插件，重啟計算機即可二、在殺毒軟件上關閉，一般默認為永久關閉，如金山網鏢。將阻止運行的插件取消即可解決步驟：1.單擊開始進入程序找到UG許可工具然后單擊其中的 lmtoos(即是許可證），彈出如下圖的對話框： 2.單擊菜單欄的 config services 彈出如下圖的對話框： 3.查看紅色方框內是否選擇如下文件，若不是將它改為如下設置：第一行選擇 lmgrd.exe第二行選擇 nx6.lic第三行選擇 ugslicensing.log；設置好后將下方兩個方框打上勾。4.單擊 save service 鍵，彈出一個警告，單擊是即可。5.單擊菜單欄的　鍵，在彈出的對話框中單擊 Start Server鍵。6.若電腦中裝的殺毒、維護之類的電腦具有攔截插件阻止開機啟動功能的，還要把安裝目錄中的lmgrd.exe 和ugslmd.exe這兩個插件設為開機啟動。7.最后重啟電腦。（這種方法對部分電腦有效）

2017年5月19日

看看國內機床都在第幾梯隊 - 加工中心

看看國內?精工機床都在第幾梯隊、tieba.baidu.com/p/3321156583?、海特在第六梯隊。

2017年5月19日

FANUC IO Link軸的連接

I/O Link軸的連接I/O Link軸和PMC軸是不同的，PMC軸占用NC軸，比如：0i-MC最多四個軸，可以在這四個軸里選擇任意一個軸作為PMC軸處理。但I/O Link軸不占用NC軸，比如增加一個定位軸（第五軸），就可以使用I/O Link 軸來實現。使用帶I/O Link接口的βi放大器作為I/O Link軸。最多可以帶兩個，連接圖如下：1）與NC的連接： 2）放大器的MCC（CX29），ESP（CX30），DCOH（CXA20）連接方法同前面普通的βi放大器，JA72的連接如下所示：其中：DIC為公共端，必須與0V（12，14，16）短接，*RILK為高速互鎖或回零減速信號（通過參數切換，*+OT，*-OT為硬件超程信號，HDI為跳步信號（一般不使用）。３）輪連接（手為選擇功能），由于I/O Link手輪和CNC的手輪信號不同，所以不能和CNC公用一個手輪，但可以通過轉接板(自己做或者購買)進行連接。連接如下：如果自己做一個轉換電路，可以使用SN75113芯片將HA，HB信號轉換為HA，*HA，HB，*HB

2017年5月19日

FANUC系統、AI先行控制（G05.1Q1配合） - 加工中心

AI先行控制（G05.1Q1配合）參數號標準值速度優先1速度優先2意義1432---各軸******切削進給速度（mm/min）1620--各軸快速直線型加減速時間常數(ms)1621--各軸快速鈴型加減速時間常數T2(ms)1769321616各軸插補后時間常數(ms)1660700.02000.04000.0各軸插補前******允許加速度(mm/sec^2)1783400.0500.01000.0基于拐角速度在減速時的允許的速度差(mm/min)1737525.01500.03000.0各軸AICC/AIAPC控制中******允許加速度(mm/sec^2)17355251500.03000.0各軸圓弧插補時******允許加速度(mm/sec^2)固定設定值的參數：參數號標準設定參數含義1602#6,#31,0插補后加減速為直線型（使用FAD時設定）1604#01,0AICC運行時程序中是否需要指定G05.1Q118255000位置增益2003#31PI控制有效2003#51背隙加速有效2005#11前饋有效2006#41在速度反饋中使用最新的反饋數據2007#61FAD(精密加減速)有效2009#71背隙加速停止有效2016#31停止時比例增益倍率可變有效2017#71速度環比例項高速處理功能有效2021128負載慣量比（速度環增益倍乘比）20671166TCMD(轉矩指令)過濾器206950速度前饋系數207120背隙加速有效的時間20825（1um）背隙加速停止量209210000先行（位置）前饋系數2107150切削用負載慣量比倍率（%）210916FAD時間常數21192(1um)停止時比例增益可變用，判斷停止電平2202#11切削，快速速度環增益可變2202#211/2PI電流控制只在切削方式有效2203#211/2PI電流控制有效2209#21FAD 直線型有效如果使用HRV3(高速HRV)時設定的參數。2013#01HRV3有效（伺服初始化的電機代碼必須按照HRV2/3定）2013#211/2PI電流控制只在切削方式有效2334150高速HRV電流控制時電流環增益倍率（切削）2335200高速HRV電流控制時速度環增益倍率（切削）

2017年5月19日

河北保定XHS2014數控龍門銑 - 加工中心

河北保定XHS2014精工龍門銑　一、機床用途1、 XKS2014型立式定梁精工龍門銑是集機、電、液等先進技術于一體的機械加工設備，主要用于模具、凸輪、曲面和孔的加工。廣泛應用于航天、航空、軍工、機械制造行業各種板類、箱體類、機架類等復雜零件的粗、精加工，該機床可實現立式銑頭橫向（Y軸）、垂直運動（Z軸）與工作臺縱向運動（X軸）的三軸聯動。可進行銑、鏜、鉆、剛性攻絲、絞孔、锪孔等多工序加工。2、該機床是山東海特精工機床有限公司生產的完整全新設備，具有高剛性的結構設計、可靠的精度穩定性及保持性、完整的配套，部件設計采用模塊化，標準化程度高，具有良好的互換性，穩定的質量，機床設計先進、性能可靠、操作簡便、維修方便。同時該機床是我公司引進并消化吸收歐洲先進的設計與工藝技術，整機具有高剛性的框架結構設計，因此不僅具有強力切削的能力，同時又能滿足高精密零件的加工。二、機床的標準配置 1、機床龍門框架該機床總體結構由床身、雙立柱、固定橫梁組成封閉的剛性框架結構，工作臺沿床身導軌作縱向運動（X軸），固定橫梁上配置一臺立式大功率多功能滑枕銑（鏜）頭，銑鏜頭溜板橫向沿橫梁導軌左右運動（Y軸）及滑枕鏜銑頭上下運動（Z軸）。2、機床的基礎件機床的主要基礎件床身、工作臺、立柱橫梁、橫向溜板、銑頭滑枕等，均采用高強度鑄鐵，樹脂砂造型，具有良好的減震性、熱穩定性、整機結構強度與剛性高。3、滑枕銑頭l 立式滑枕銑頭采用滾珠絲桿直接傳動式設計機構，采用交流伺服電機驅動，滑枕鏜銑頭帶有自動拉松刀裝置，氣液壓復合松開、碟簧拉緊。4、 Z軸運動氮氣平衡l Z軸上下運動采用氮氣平衡氣缸平衡其運動的不平衡力，以減少滾珠絲杠的空載扭矩，減少滾珠絲杠的磨損，保持滾珠絲杠的精度穩定性。以上的動作是由獨立的氣壓系統控制實現的。5、機床導軌形式l X軸采用兩條重載型（滾柱）直線道軌結構，床身為整體鑄造結構，結構剛性好。l Y軸采用兩條重載型（滾柱）直線道軌結構，購成90°形式，這提高了Y軸導軌的精度及剛性。l Z軸采用矩型滑枕結構,與橫向溜板結合的導軌帖四氟乙烯導軌耐磨帶。l 各運動副運行平穩、準確，耐磨損、壽命長久。6、 X、Y、Z軸運動形式l X、Y、Z軸均采用高精度預載滾珠絲杠。l X、Y軸通過大功率交流伺服電機直接連接，無間隙傳動。l Z軸通過交流伺服加抱閘電機直接連接，無間隙傳動。7、機床導軌的潤滑：l 各軸導軌潤滑采用中央集成式自定時定量潤滑系統，該系統為自動潤滑，有失壓及缺油安全保護及報警。8、防護形式l 機床的X軸導軌采用不銹鋼伸縮式防護罩進行防護。l 機床的Y軸導軌采用伸縮式風琴防護罩進行防護。l 龍門框架上設置檢修用的行梯和防護欄桿。l X、Y、Z軸采用拖鏈防護裝置。9、機床主傳動、進給傳動配置l 機床主傳動（滑枕銑鏜頭）采用交流主軸電機驅動l X、Y、Z軸采用交流伺服電機驅動，X、Y、Z軸采用具有絕對值編碼器的交流伺服電機l Z軸具有抱閘制動保護裝置，斷電時自動夾緊，可防止滑枕鏜銑頭出現“下滑”“溜車”現象。二、主要技術參數表XKS2014精工銑規格工作臺規格（長×寬）2200x1000工作臺******載重6000 kgX坐標行程2200mm （******）Y坐標行程1600 mm （******）Z坐標行程800mm兩立柱之間******寬度1400mm主軸端面到工作臺距離150mm-950mmY滾柱線軌 55mm P級 X滾柱線軌 55mm P級 Y向絲杠5512C3級X向絲杠6312C3級X向絲杠5512C3級Z硬軌淬火貼塑 X、Y、Z切削速度1～5000 mm/minX、Y、Z快速進給速度24/24/15 m/min主軸單元BT50-150主軸轉速范圍50～6000 r/min主軸錐孔BT 50系統臺灣新代21MA主軸電機18.5KW/6000X、軸伺服電機 5.5KW Z軸伺服電機 4.4 KW Z軸含抱閘Y軸伺服電機 4.4KW 工作臺T型槽（槽數×槽寬×槽距）7×22×160mm定位精度500/+0.0075mm 重復定位精度 500/+0.005 mmZ向配重氮氣平衡系統氣源壓力0.5-0.8 MPa機床輪廓尺寸（L×W×H）（大約）7600mm*3600mm*3800mm機床重量(約)16T四、主要配套件及選用品牌一覽表序號項目數量制造廠家名稱1. 數控系21MA1套臺灣2. 主軸伺服電機與驅動1套漢準3. X、Y、Z伺服電機各1套日本安川4. X、Y、Z驅動器1套日本安川5. X、Y、Z軸絲杠軸承各1組日本NSK德國FAG6. X、Y、Z軸滾珠絲杠各1組臺灣7. X、Y滾柱線軌各1 套臺灣上銀8. 主軸單元BT501 套臺灣9. 鎖緊螺母1套臺灣10. 主要電氣元件1組法國施耐德11. 主要氣動元件1組臺灣亞德客12. 自動潤滑系統1套臺灣13. 切削液水泵1套四川14. 打刀缸1個國鼎15. 電器柜冷卻交換機1套上海16. 變壓器1臺上海17. 電子手輪1部上海18. 螺旋式雙排屑器（兩側）1套海特精工

2017年5月19日

金屬材料的硬度測定 - 加工中心

金屬材料的硬度測定硬度分為：①劃痕硬度。主要用于比較不同礦物的軟硬程度，方法是選一根一端硬一端軟的棒，將被測材料沿棒劃過，根據出現劃痕的位置確定被測材料的軟硬。定性地說，硬物體劃出的劃痕長，軟物體劃出的劃痕短。②壓入硬度。主要用于金屬材料，方法是用一定的載荷將規定的壓頭壓入被測材料，以材料表面局部塑性變形的大小比較被測材料的軟硬。由于壓頭、載荷以及載荷持續時間的不同，壓入硬度有多種，主要是布氏硬度、洛氏硬度、維氏硬度和顯微硬度等幾種。③回跳硬度。主要用于金屬材料，方法是使一特制的小錘從一定高度自由下落沖擊被測材料的試樣，并以試樣在沖擊過程中儲存（繼而釋放）應變能的多少（通過小錘的回跳高度測定）確定材料的硬度。硬度分類劃痕硬度1722年，法國的R．-A．F．de列奧米爾首先提出了極粗糙的劃痕硬度測定法。此法是以適當的力使被和材料在一根由一端硬漸變到另一端軟的金屬棒上劃過，根據棒上出現劃痕的位置確定被測材料的硬度。1822年，F．莫斯以十種礦物的劃痕硬度作為標準，定出十個硬度等級，稱為莫氏硬度。十種礦物的莫氏硬度級依次為：金剛石（10），剛玉（9），黃玉（8），石英（7），長石（6），磷灰石（5），螢石（4），方解石（3），石膏（2），滑石（1）。其中金剛石最硬，滑石最軟。莫氏硬度標準是隨意定出的，不能精確地用于確定材料的硬度，例如10級和9級之間的實際硬度差就遠大于2級和1級之間的實際硬度差。但這種分級對于礦物學工作者野外作業是很有用的。壓入硬度用一定的載荷將規定的壓頭壓入被測材料，根據材料表面局部塑性變形的程度比較被測材料的軟硬，材料越硬，塑性變形越小。壓入硬度在工程技術中有廣泛的用途。壓頭有多種，如一定直徑的鋼球、金剛石圓錐、金剛石四棱錐等。載荷范圍為幾克力至幾噸力（即幾十毫牛頓至幾萬牛頓）。壓入硬度對載荷作用于被測材料表面的持續時間也有規定。主要的壓入硬度有布氏硬度、洛氏硬度、維氏硬度和顯微硬度等。洛氏硬度這種硬度測定法是美國的S．P．洛克韋爾于1919年提出的，它基本上克服了布氏測定法的上述不足。洛氏硬度所采用的壓頭是錐角為120°的金剛石圓錐或直徑為1/16英寸（1英寸等于25.4毫米）的鋼球，并用壓痕深度作為標定硬度值的依據。測量時，總載荷分初載荷和主載荷（總載荷減去初載荷）兩次施加，初載荷一般選用10千克力，加至總載荷后卸去主載荷，并以這時的壓痕深度來衡量材料的硬度。洛氏硬度記為HR，所測數值寫在HB后，洛氏硬度值計算公式為：式中h表示塑性變形壓痕深度（毫米）；k是規定的常量；分母中的0.002（毫米）是每洛氏硬度單位對應的壓痕深度。對應于金剛石圓錐壓頭的k=0.20（毫米），對應于鋼球壓頭的k=0.26（毫米）。為了適應極寬闊的測量范圍，可采用改變載荷和更換壓頭兩種辦法。不同的載荷和壓頭組成不同的洛氏硬度標尺，常用的標尺有A、B、C三種。標尺B用于中等硬度的金屬材料，如退火的低碳鋼和中碳鋼、黃銅、青銅和硬鋁合金；壓頭為直徑1/16英寸的鋼球；載荷為100千克力。其標尺范圍是由HRB0到HRB100，硬度高于HRB100時鋼球可能被壓扁。標尺C用于硬度高于HRB100的材料，如淬火鋼、各種淬火和回火合金鋼。壓頭為頂角120°的金剛石圓錐；載荷為150千克力。標尺C的使用范圍是從HRC20到HRC70，標尺B和C是洛氏硬度的標準標尺。標尺A用于鎢、硬質合金及其他硬材料，還用于淬硬的薄鋼帶。由于大載荷容易損壞金剛石壓頭，所以載荷改為60千克力。標尺A是所有洛氏硬度標尺中唯一能在退火黃銅直到硬質合金這樣廣闊的硬度范圍內使用的標尺。洛氏硬度試驗采用三種試驗力，三種壓頭，它們共有9種組合，對應于洛氏硬度的9個標尺。這9個標尺的應用涵蓋了幾乎所有常用的金屬材料。最常用標尺是HRC、HRB和HRF，其中HRC標尺用于測試淬火鋼、回火鋼、調質鋼和部分不銹鋼。這是金屬加工行業應用最多的硬度試驗方法。HRB標尺用于測試各種退火鋼、正火鋼、軟鋼、部分不銹鋼及較硬的銅合金。HRF標尺用于測試純銅、較軟的銅合金和硬鋁合金。HRA標尺盡管也可用于大多數黑色金屬，但是實際應用上一般只限于測試硬質合金和薄硬鋼帶材料。

2017年5月19日

加工中心幾何精度的研究  - 加工中心

加工中心幾何精度的研究加工中心，作為排除了加工時人的具體干預的自動機床，它的幾何精度檢驗必須真實地反映其工作區內形成工件輪廓表面的刀尖點相對工件運動軌跡的規律性要求，因此，其檢驗的重點，應該是影響工件加工的形位精度。本文就內容改動較大的ISO/DIS10791中的幾何精度檢驗部分行將貫徹之際，對照目前正在執行的JB/GQ1140-89加工中心部頒標準，發表一孔之見，探討加工中心幾何精度檢驗的合理性。 1 揭示部件運動直線度的兩類誤差運動部件沿各坐標軸運動的直線度，不僅直接影響工件的形狀精度，還間接影響工件的位置精度(通過部件運動的平行度、垂直度等)和尺寸精度(通過部件運動的定位精度)，故它是加工中心幾何精度檢驗的重點和基礎。眾所周知，部件的直線運動總是包含著六個誤差因素：運動部件上任一有代表性的點(如刀尖點、工件中心點或工作臺中心點等)在運動方向上的一個位置誤差，兩個該點軌跡的線誤差和三個該點軌跡的角度誤差(圖1)。當僅考查部件沿X軸運動的直線度時，則排除位置誤差EXX這個因素，應該檢測點沿Y軸(在XY平面內)和Z軸(在XZ平面內)方向平動的線值誤差EXY、EXZ以及點繞X軸傾斜，繞Y軸擺動和繞Z軸起伏的旋轉角值誤差EAX、EBX和ECX這五項誤差的全部，缺一不可(應當指出，由于阿貝誤差的影響，運動部件上不同的點受所測得角值直線度誤差的影響程度是不同的)，這是因為角值誤差和線值誤差是兩類性質完全不同的直線度誤差。具體表現在：(1)它們的形成機理完全不同，線值誤差是運行中運動部件平移導致的，角值誤差則是運動部件在運行中旋轉造成的。(2)兩類誤差從理論上講不能直接相互換算，不能用一類誤差補償另一類誤差(當然，角度很小時，用線值誤差近似表示角值誤差的對應弧值是允許的)。(3)線值誤差用偏離理想直線的長度值計，角值誤差則是偏離原位的繞軸線的轉角值，以比值、微角或微弧計。(4)線值誤差只能用線值檢測器具(平尺和千分表，鋼絲和顯微鏡，準直望遠鏡或激光干涉儀等)檢驗，角值誤差必須用角度檢具(水平儀、自準直儀、激光干涉儀等)才能檢出。因此，少檢這五項誤差中的任何一項，都會造成直線誤差的漏檢。例如，只用千分表和平尺檢工作臺沿X軸移動的直線度(圖2)，不論在水平面還是垂直面內，都會出現圖示那種運動實際不平直而千分表讀數卻始終不變(示平直)的情況，漏檢了角值誤差。同樣，單用水平儀或自準直儀檢工作臺沿X軸移動的直線度時，也會在水平面或垂直面內檢不出圖3所示那樣的的平移直線度誤差。圖1 臥式加工中心直移部件運動誤差示意圖圖2 工作臺直移的轉角誤差圖3 工作臺直移的平移誤差 2 加工中心新、舊幾何精度標準相關檢驗項的評析JB/GQ1140—89加工中心精度標準運動直線度檢驗在JB/GQ1140-89標準中，對各坐標軸線運動直線度的檢驗，有明顯的漏檢現象。例如工作臺沿X軸移動的直線度，只通過序號G2的a和b兩項，檢測了它沿Z軸(水平面內)和Y軸(垂直面內)平移的兩個線值直線度誤差，又通過序號G3檢測了它繞X軸傾斜的角值直線度誤差，而漏檢了它繞Y軸的擺動和繞Z軸的起伏兩項角值直線度誤差，因此檢驗合格的機床仍可能是不合格的。這里應當指出，G3檢項稱作移動的平行度不符合ISO230-1∶1996中平行度的定義，顯然是概念不清或名不符實。同理，Z軸方向同X軸方向相似，只檢了兩個線值和繞Z軸傾斜角值的直線度誤差，漏檢了繞X軸的起伏和繞Y軸的擺動兩項角值直線度誤差。而Y軸方向則只檢了兩個線值直線度誤差，角值直線度誤差全部漏檢。此外，根本未列項檢驗主軸及滑枕(有此結構時)沿軸線移動的直線度誤差。運動的平行度和垂直度檢驗在JB/GQ1140-89標準中，對有關運動平行度的檢驗，只檢了主軸軸線對Z軸運動的平行度和X軸運動對工作臺T形槽或棱邊的平行度，而嚴重影響加工精度的主軸及滑枕沿其軸線運動對Z軸運動的平行度以及X軸運動或Z軸運動對工作臺面的平行度等卻未列項檢驗。對有關運動垂直度的檢驗，也只檢了垂直坐標軸對工作臺面的垂直度，未檢X軸運動對Y軸運動和Z軸運動的垂直度。這樣一些相互運動的位置精度不檢，呈模糊狀態，未真實反映機床的幾何精度，顯然不合理，不科學。 G11所檢靜態的主軸軸線與工作臺面的平行度(臥式)或垂直度(立式)，實用意義不大，而G19靜態的工作臺T形槽直線度的檢測，更可取消，因這是工作臺零件的檢項。ISO/DIS10791國際標準幾何精度檢驗部分運動直線度檢驗在ISO/DIS10791標準中，對X、Y和Z三個坐標軸運動直線度誤差的檢測，都是按分別檢測二個線位移誤差和三個角位移誤差的方法進行的，完全符合前述直線度的合理檢驗方法。這里應著重指出的是，Y軸運動直線度中繞Y軸傾斜分量的檢法，因水平儀無法放置，不能用；而自準直儀需把反射鏡放在主軸箱上，又無法保證自準直儀與反射鏡的同步直移精度，也不宜用。故如圖4所示，它是借助于線值檢具千分表和圓角尺，在工作臺相距d長的兩個位置上，均沿Y軸移動千分表，并于圓角尺同一側母線的5個等距點分別讀數，計算每個測量高度工作臺兩位置讀數的差值，可求得 (******差值—最小差值)/d=tand≈d式中 d——繞Y軸傾斜角誤差同時也列項檢驗了主軸和滑枕沿其軸線移動直線度。運動的平行度和垂直度檢驗 ISO/DIS10791標準(草案)，規定了各相關運動部件間的平行度和垂直度的檢驗。既有工作臺面與主軸軸線各自對相關坐標軸運動的平行度和垂直度，也有主軸與主軸滑枕沿軸線運動對Z軸運動的平行度以及各坐標軸運動間的垂直度。這些檢驗表明，新標準強調的是加工中心在各部件運動狀態下幾何精度的全面檢驗，而未檢靜止狀態的幾何精度，這就直接反映了工作臺面、主軸軸線與坐標軸線間在實際工作時的位置關系，也表明了直接影響工件形位精度的，坐標聯動時坐標軸間的位置精度，因此是合理的。用新標準取代舊標準，無疑有利于機床質量的提高，勢在必行。3 對新標準(草案)幾點商榷直線度是平行度和垂直度測量的基礎，筆者認為在檢驗兩直線平行或垂直時應把直線度誤差考慮進去，由此，新標準的下述內容值得商榷。 ISO/DIS10791標準對于Z與Y、Y與X及X與Z任意兩運動軸線垂直度的檢驗，均按兩軌跡互相正交的檢法，先使角尺的一邊精確平行于部件上一點沿其中一個坐標軸運動的軌跡Ⅰ，再測該點沿另一坐標軸運動的軌跡Ⅱ對角尺另一懸邊的平行度，使若干點的等距誤差在允差之內(垂直度的測量實質是平行度的測量)。按此檢法：必須規定軌跡Ⅰ運動部件在支撐導軌上的確定位置，而新標準中無此要求，這將存在部分誤差的漏檢現象，導致檢驗結果的異議。現以工作臺沿X軸運動，主軸箱沿Y軸運動的垂直度檢驗為例(圖5)，分析如下：在工作臺沿X軸運動的全程內，軌跡Ⅰ肯定有包括XY平面中沿Y軸平移和繞Z軸起伏角誤差在內的直線度誤差，調整置于工作臺上平尺與軌跡Ⅰ精確平行，也只能是軌跡兩端或有限點等距。軌跡Ⅰ的直線度誤差，尤其是繞Z軸起伏角誤差的直線度誤差分量，必將導致工作臺處于行程內不同位置時，臺面與理想X軸線的夾角各異，直接影響X軸與Y軸運動的垂直度誤差讀數?？梢?，不考慮工作臺運動的直線度，將導致由此引起的這部分誤差漏檢，而考慮X軸運動直線度的影響，就必須規定檢測Y軸運動對角尺另一懸邊平行時工作臺的合理確定位置，否則可能有此類更大誤差漏檢。如果機床的Z軸運動是立柱沿Z向床身直線移動的布局形式(圖5)，則X軸與Y軸運動的垂直度檢驗還應規定，檢測軌跡Ⅱ與角尺另一懸邊平行時，立柱在Z向床身導軌上的確定位置。因為給予主軸箱沿Y軸運動導向的立柱，需完成沿Z軸的直線運動，運動中繞Z軸旋轉的直線度角誤差分量將使立柱傾斜，導致主軸箱沿一條偏離理想Y軸線的斜線運動，從而產生Y軸與X軸運動的垂直度誤差。顯然，立柱定位在Z向的不同位置，立柱的傾角也是不同的。圖4 Y軸運動直線度之Y軸傾斜角誤差檢驗圖 a、b、c——三種數值大小相等但形式不同的直線度誤差dZs，其中 dZsa=dZsb=dZscⅠ、Ⅱ、Ⅲ——三種方向與數值不同的平行度誤差dZp,其中dZp1=0,dZp2和dZp3的誤差大小相等方向相反。圖6 運動的直線度和平行度誤差的合成圖5 X軸與Y軸運動垂直度檢驗的示意圖基于同樣道理，ISO/DIS10791標準在檢驗主軸軸線與Z軸運動的平行度時，未考慮Y軸運動直線度誤差的影響，未規定主軸箱在立柱上的確定高度。分別檢驗工作臺面上排直定位孔基準和工作臺側定位基準對Z軸運動的平行度時，未考慮X軸運動在XZ平面內繞Y軸擺動直線度角誤差分量的影響，未規定工作臺在X方向的確定位置。它們都將導致檢驗結果的不確定性，最終難以貫徹實施。對沿一個坐標軸運動的部件，被沿另一坐標軸運動的部件導向的機床布局，如圖1中沿X軸運動的工作臺被沿Z軸在床身上運動的滑座導向的布局情況，還存在著工作臺運動的直線度受到滑座運動直線度影響的兩部分誤差合成的問題。因為滑座運動的繞Y軸擺動的這項直線度角誤差分量，將使滑座傾斜，導致滑座上原本平行于理想X軸的工作臺運動導軌，產生了平行度誤差，從而導致最終工作臺運動直線度誤差的增大。圖6所示為工作臺在X向全行程L內，差值相同的a、b、c三種型式直線度誤差dZs，受到滑座在Z向三個位置的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三種不同傾斜角影響，附加產生工作臺運動的平行度誤差dZp時，工作臺合成誤差dZs+p的變化情形?？梢钥闯觯豘軸運動的直線度對工作臺沿X軸運動的直線度的影響很顯著，是不能忽視的，ISO/DIS10971標準未考慮這個影響因素，顯然會直接影響它的準確與合理。

2017年5月19日

加工中心及機器人的功能實現 - 加工中心

加工中心及機器人的功能實現　　加工中心和機器人都是制造工業常用的可編程基礎裝備，但由于完成作業不同所需功能也不同：（1）加工中心主要用于完成切削加工作業，為此必須具有高定位精度、高加工精度（微米級）；高出力（數千牛至數萬牛）；高結構剛度；高抗振性和高生產效率。為了提高生產效率，主軸轉速必須高速伺服，空程進給速度要夠高，換刀時間夠短，且工件上下迅速。（2）機器人在制造業中主要用于完成弧焊、點焊、噴漆、搬運、裝配、擺放、碼垛、打毛刺等作業，為此需要作業靈巧性和夠快的運動速度。但除去特殊情況外，多數工業機器人其定位精度和運動精度（亞毫米級）、出力（數十牛至數百牛）以及結構剛度都遠低于加工中心。從構造方面對比加工中心和機器人可以看出：（1）加工中心和機器人的計算機精工系統的坐標變換系統不同，但功能類似，二者可以在同一個平臺上實現。（2）加工中心和機器人的主機都是C形構造，在完成作業時整個裝備都是形不封閉的，從結構剛度和抗振性角度看都有改進的余地（例如可采用并聯桿結構），其優點則是作業對象上下制造裝備的可達性較好。但加工中心各主要組成部分多數通過J1型接口相聯結，或是通過J2型滑動或滾動導軌運動副接口相聯結，因而結構剛度甚高。機器人為了保證作業運動的靈巧性，各個組成連桿構件一般通過J2型滾動軸承運動副接口相串聯，工作時類似懸臂梁，終端的剛度較低。（3）加工中心的主軸和機器人的終端相對應，二者都可以配置不同的終端效應器。機器人的終端效應器配置在加工中心上就可能得到機器人化加工中心。把加工中心的終端效應器配置在機器人上就可能得到機床化的機器人。（4）加工中心的刀庫用來存放刀具、量具，也可以用來存放機器人的終端效應器。加工中心和機器人所需功能不同、構造不同、技術特點也不同，按目標需求融合二者技術優勢，利用機械可分合固接接口和機械可重布接口，將可以實現制造裝備的可重組設計。

2017年5月19日

發那科系統  IO Link軸控制參數設定與初始設定 - 加工中心

初始設定首先確定系統參數中No.960#3 PMN為0，確保CNC與AMP之間的通訊。其次進行I/O Link軸的初始設定，在圖9.3.1的畫面下，進行下述參數的設定。設定內容與普通的伺服電機類似，需要設定的內容包括如下表所示：序號設定內容設定參數號說明1電機型號No.125參閱電機代碼表2CMRNo.3223每轉一轉的脈沖數分子No.105*≤ 327674每轉一轉的脈沖數分母No.106*≤ 327675移動方向No.31＋111或－1116參考計數器容量No.180電機旋轉一圈的反饋脈沖數表9.3.1說明：a、關于No.105、106參數的設定。電機每轉動一圈的脈沖數＝電機每轉動一圈的移動量/檢測單位。例如：假定檢測單位為1um，則由10mm/1um＝10000。當由于減速比等原因造成非整數的情況下，可以使用參數106設定其分母。如果電機每轉的脈沖數分子大于32767，則設定在參數179中。又如：電機軸為旋轉軸，減速比為10：1，檢測單位為1/100度時，計算如下：電機每轉動一轉，工作臺旋轉360/10度。因此，電機每轉動一圈的脈沖為360/10÷（1/100）＝3600脈沖；將其分子設定為3600，分母設定為1。 b．電機旋轉方向設定。由編碼器看沿順時針方向旋轉為正方向，設定值為111。由編碼器看沿逆時針方向旋轉為負方向，設定值為－111。 c．參考計數器容量作為回零時使用，如果使用絕對式脈沖編碼器對其可以不作處理。設定值為電機旋轉一轉的位置脈沖數。上述設定完成后，設定電機初始化設定位為0進行初始化：No.12#1＝0。此時與普通伺服類似，同樣出現0號報警，提示關機。關機開機后，如果初始化完成，則No.12#1=1。說明：關于βi電機（β12/2000is除外，詳見附錄）的電機代碼，參見系統參數設定中的電機代碼。其他的電機代碼與普通伺服電機代碼一致，請查閱前面章節